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新聞·資訊

傳遞熱感應行業(yè)價值咨詢

中頻感應器在什么情況下需附加導磁體?其導磁體如何設計?

一般在下述三種情況下,中頻感應器上需附加導磁體。 1) 為提高感應器效率,驅使有效圈上的電流流經距零件加熱表面最近的一面,如內孔感應器、平面感應器、齒槽加熱感應器及半軸縱向加熱感應器等,近年來外圓感應器也有附加導磁體的。 2) 迫使電流按一定的途徑流動,以獲得均勻加熱,如分合型曲軸感應器等。 3) 屏蔽磁場,以防止有效圈鄰近不需受熱的部分發(fā)熱。 中頻感應器上的導磁體常用硅鋼片制造。硅鋼片的厚度:當 f=2500Hz 時,厚度為 0.35mm;f=8000~10000Hz 時,為 0.2mm. 硅鋼片導磁體各部設計尺寸如圖 7-18 所示。圖中, a=H 感 +(0.5~1.0) mm,c=(0.2~0.75)a 。 c 的大小與線圈產生的磁通量有關,增大 c 可以減少磁感應強度,減少鐵損。實際生產中, c 常不小于 5mm, 但也有因結構所限,采用 2mm 的。 b 應大于 c, 一般大于 5mm. 導磁體與有效圈間應絕緣,以前采用 0.5mm 的云母片作絕緣層,近年來已改進使用耐溫 200 ℃的導熱膠作絕緣層。導磁體應緊緊地固定在有效圈上,為防止硅鋼片束受熱膨脹而拱起,在有效圈上,常采用在硅鋼片間襯墊與硅鋼片同尺寸的門形云母片,其厚度為 0.2mm, 每 10mm 硅片間插入一片。

2021-03-31

感應加熱裝置對冷卻水質的具體要求

早期的冷卻水系統(tǒng)主要用軟化水,如 蒸 餾水、池內加散熱器,接上水泵、壓力表管道,即滿足電子管高頓設備的要求。設備冷卻水排水口是外露的,便于觀察及檢查溫度,水箱與管道常采用鐵金屬材料。維護措施是定期清理水箱雜質,或在水槽設計上分成兩格:一格為沉淀池,接回水管;另一格為潔凈池,接水泵吸水口。兩個格子在上部是相通的,沉淀池的水從上部流到潔凈池。 這種冷卻水系統(tǒng)從 20 世紀 70 年代開始已進行了極大的改變。首先是由于可見的排出水內含有空氣,影響冷卻效果;其次是使用鋼材制水槽與鍍鋅鋼管等管件,易導致水中氧化鐵的存在。在進水管過濾器堵塞等故障發(fā)生前如何監(jiān)控,這需要有相應的監(jiān)控儀表;而如何節(jié)省換熱器中的工業(yè)用水,亦是完善該系統(tǒng)必須考慮的問之一。 早期的前蘇聯高頻設備,對冷卻水的水質規(guī)定為水中含鹽量小于 0.17g/L, 電 阻 > 4000 Ω /cm 3 , 這是為了振蕩管陽極上直流電壓達到 13.5kV 而提出的。水中鹽量高,水的電阻值小,會導致陽極上高壓通過水流漏電而接地。水中鹽含量高的一弊病是會在振蕩管陽極產生水垢,影響陽極的散熱,對出水溫度高的感應器亦同樣損害。曾經在用硬水冷卻的高頻設備的管路閥門等通道檢修中,發(fā)現因嚴重水垢而使通水截面減少,從而導致冷卻水量大大減少的現象。這些設備原來只有 水 壓保護,而水壓保護對流量減少不起保護作用。因此,流量保護成為現代感應加設備的報警元件之一。 現代感應加熱設備對冷卻水的水質一般有嚴格要求。 ( 1) 德國 AEG-Elotherm 公司對水質的要求 1) 機械潔凈度。潔凈、無霧狀、無沉淀,過濾器網眼寬度 0.38mm. 2) 化學性。應呈中性。 3) 電導率最小值為 50 μ S/cm. 對于中頻設備,電導率最大值為 600 μ S/cm 對于高頻設備,電導率最大值為 400 μ S/cm. 4) 單項指標硬度大于 1 ° d 、小于 6 ° d( 德國硬度)。 5)pH 值。當硬度在 6 ° d 時, pH 值< 8.1; 當硬度在 4 ° d 時, pH 值< 8.3. 6) 游離 CO2. 當硬度在 6 ° d 時,游離 CO2 含量應≤ 8mg/L; 當硬度在 4 ° d 時游離 CO: 含量應≤ 7mg/L. ( 2) 西班牙一家公司對水質的要求 1) 電導率在 180-220 μ S/cm, 硬度< 15f( 法國硬度)。 2)CaCO, 含量< 150mg/L. 3)MgCO, 含量< 60mg/L. 4) 氯化物含量< 150mg/L. 5) 硫化物含量< 250mg/L. ( 3) 日本一家感應加熱公司對曲軸感應加熱裝置的水質提出的要求 1) 外觀無色。 2) 電阻率在 4000 Ω· mm 以上。 3)pH 值為 6.5~7.5. 4) 全硬度:≤ 40x10 -6. 5) 鈣硬度:≤ 30x0 -6 . 6) 鎂硬度:≤ 10x 10-6 . 7) 氧消耗量(有 KMnO, 的酸性氧化物)≤ 2x10. 8) 氯離子( CI-) 的質量分數< 15x10-6. 9) 硫酸離子( SO,2-) 的質量分數< 20x10-. 10) 鈣離子( Ca2*) 的質量分數< 15x10-6. 11) 鎂離子( Mg2*) 的質量分數< 2x10-. 12) 鐵離子的質量分數< 0.3x10- ° . 13) 溶有鐵離子< 0.03x10-6. 14) 蒸發(fā)殘留物< 120x10-6. 認為大部分工業(yè)用水在此標準內。 ( 4) 國內高頻設備對水質的要求 1) 鹽含量< 0.17g/L. 2) 電阻> 4000 Ω /cm. ( 5) 國產中頻淬火變壓器對水質要求 1)pH 值為 6~9. 2) 總固體含量< 250mg/L. 3) 硬度< 10 ° (1 ° =10mg/L CaO), 即德國硬度< 10 ° d.

2021-02-07

淬火機床主頂尖的轉速應如何選?。?/p>

對淬火工件加熱時轉速的選取,從工件加熱均勻性來講,轉速越快,由于感應器與工件間隙不勻產生的溫度不勻影響越小。早期的淬火機床對轉速范圍一般設定為 60~300r/min, 有些機床是有級變速,有些機床則采用無級變速,用戶可以任意選擇。然而有些機床因特定條件,轉速特低。如曲軸頸旋轉淬火機,其主軸頸轉速常用 60r/min, 而連桿頸轉速則選用 30r/min, 這是由于連桿頸在淬火機床上通過擺動機構(四相連桿機構)產生轉動,如轉速太快,半環(huán)感應器不能穩(wěn)定地跨到軸頸上隨動,所以只能采用 30r/min 的低速旋轉,此種轉速對軸頸加熱而言是不合適的,主軸頸采用 60r/min 是由于采用雙速電機,設計上可簡單的理由。 有一種論點,認為轉速的選取,應該以工件加熱周期來考慮,工件在一個加熱周期中,旋轉應不低于 10 次,就能保證工件圓周上溫度均勻。據此計算,一般工件感應加熱時間常在 5~10s 之間,如果 5s 轉 10 轉,則為 120r/min,10s 轉 10 轉,則轉速為 60r/min . 隨著感應加熱速度的發(fā)展,對于同步雙頻加熱齒輪,齒輪的加熱周期已縮短到 0.1~0.2s. 因此,其工件轉速要求在不斷增加,有些淬火機床主軸的最大轉速已達到 1600r/min. 目前,淬火機床的轉速達到 600r/min 的已不多見。另外,工件轉速與冷卻也有密切關系,對齒輪、花鍵軸而言,淬火冷卻常采用噴液方式,工件轉速太快,淬火液對齒的一側冷卻不足。因此,淬火機床的轉速還是以 600r/min 或 300r/min 作為上限。另外,要研發(fā)加熱結束后工件能及時降速的機械或電器部件,使工件既能快速旋轉達到均勻加熱的目的,又能慢速旋轉,以達到均勻冷卻齒輪類工件的要求。

2021-01-14

感應淬火件的質量檢驗一般包括哪些項目?

感應淬火件的質量檢驗,一般應包括外觀、硬度、淬硬區(qū)域、淬硬 層深 度、 金 相組織、變形與裂紋這七個項目。 ( 1 ) 外觀 感應淬火件表面不得有燒 熔 、裂紋等峽陷。正常淬火表 面 是來 米白 色夾有黑色(氧化皮)?;野滓话惚硎敬慊饻囟冗^高,表面全部為黑色或藍色 ,一般表示淬火溫度不夠 。局部燒熔及明顯裂紋、崩落、掉角在外觀檢查時即能發(fā) 現。 小批量及批量生產的零件,外觀檢查率為 100%. ( 2) 硬度 可用洛氏硬度計進行抽查,抽檢率根據零件的重要程度及工藝 穩(wěn) 定性而定,一般為 3%~10%, 再輔以銼刀檢查或 100% 銼刀檢查。銼刀檢查時,檢查員最好備有不同硬度的標準塊(常為套狀)進行對比,以提高銼刀檢查的準確度。自動化生產中,較先進的硬度檢查法已有采用渦流測試儀等檢查。 ( 3) 淬硬區(qū)域 小批量生產常采用直尺或卡尺測量,也可用強酸浸蝕淬火表面,使顯現出白色淬硬區(qū),進行檢驗。浸蝕法常用于調整及試驗。大量生產中,如果感應器或控制淬硬區(qū)的機構可靠,一般只需抽檢,抽檢率為 1%~3%. ( 4) 淬硬層深度 淬硬層深度目前大都還采用切割淬火件的規(guī)定檢驗部位,測量該部位的淬硬層深度。過去國內用金相法測量淬硬層深度,現在貫徹 GB/T5617-2005, 用測量淬硬層的斷面硬度來確定其深度。淬硬層深度檢查由于一般還需要破壞零件,因此,除特殊零件、特殊規(guī)定外,一般只作抽查。小零件大批量生產可為每班抽查 1 件或每生產 100 、 500 件抽查 1 件等,大零件可為每月抽查 1 件等。采用先進的非破壞測試儀器時,抽檢率可以提高,甚至可 100% 檢查。 ( 5) 金相組織 感應淬火件的材料主要是中碳鋼與鑄鐵,淬火件的顯微組織一般是與硬度相對應的。對一些重要零件,設計圖樣上提出了顯微組織的要求,主要是為了防止過熱產生的粗大馬氏體,同時防止欠熱產生的未溶鐵素體。 ( 6) 變形 變形主要檢查軸類零件,一般采用中心架、百分表來測量零件淬火后的擺差值。擺差值根據零件的長度、直徑比而變,感應淬火零件可校直的,其撓曲量可以略大些。一般允許的擺差值與淬火后的磨量有關,磨量越小,允許的擺差值也越小。軸類一般零件的直徑磨量常為 0.4~1mm. 允許零件校直后的擺差值為 0.15~0.3mm. ( 7) 裂紋 較重要的零件淬火后均需經磁粉探傷檢查,設備較好的工廠均已用熒光粉顯示裂紋。經磁粉探傷的零件,應經過退磁處理后再進入下一道工序。

2020-12-23

氣缸套感應熱處理工藝是怎樣的?

     發(fā)動機氣缸套的工作條件是處于較高溫度、半干潤滑狀態(tài),并且受到活塞環(huán)的強烈 摩擦 , 因此, 缸套表面應有較高的硬度;缸套還承受者交變的負 荷 ,所以 在硬 的表層下應有韌性的金屬。過去,氣缸套是采用整體淬火工藝,后來采用感應淬火工藝。采用感應淬火的優(yōu)點是: ①它可以在流水線上生產,而且生產率比整體淬火提高許多倍;②節(jié)能;③硬化層深度可以根據需要來選定。 氣缸套一般用珠光體灰鑄鐵制造,其鑄態(tài)組織有較嚴格的要求。鑄件硬度為 170~241HBW, 缸套淬火硬度一般要求≥ 43HRC, 硬化層深度為 1.5~2.5mm, 硬區(qū)在兩端允許有過渡區(qū),如上端≤ 15mm, 下端≤ 25mm 等。 ( 1) 感應淬火 根據硬化層深度,可選用超音頻或中頻 8kHz 的電源;功率根據缸套直徑大小而定,如內徑為 125mm 、高度為 292mm 的缸套,選用 160~200kW 功率即可。當采用雙工位交替工作的淬火機時,生產率可達 90 件/ h. 掃描淬火時,加熱溫度與時間對淬火后果有很大影響,生產中采用的掃描速度為 6~7mm/s, 即每質點的加熱時間為 3s 左右(有效圈寬度為 20mm), 加熱溫度為 900 ℃左右,能得到較好的淬火結果(細針狀馬氏體與托氏體組織)。 ( 2) 回火 氣缸套的回火采用工頻回火機。三工位工頻回火機一次可進行 3 件缸套回火,旋轉工作臺上以 3 個為一列對稱地布置著 6 個缸套,工作臺可以往復回轉 180 ° . 當第一列 3 個缸套在進行工頻回火時(回火溫度一般在 200~220 ℃ , 回火時間一般在 40s 左右),另一列的 3 個空位上可以裝上待回火缸套。當第一列缸套完成回火后,工頻回火線圈自動上升,工作臺回轉 180 ° , 線圈下降,開始進行第二列 3 個缸套的回火。工頻缸套回火感應器內置硅鋼片芯,線圈由多層、多匝扁銅線制成,其生產率超過淬火機 90 件/ h 的生產率,達 180 件/ h, 可以配套進行生產組合、布置在生產線上。

2020-12-11

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